郑州市鑫源机械制造有限公司

第二种雷蒙磨型号命名方式是按照磨辊的数量，磨环的直径这两个个参数进行命名。主要型号有：3R85型雷蒙磨 3R75型雷蒙磨 3R86型雷蒙磨 3R90型雷蒙磨 3R91型雷蒙磨 3R93型强压雷蒙磨 4r62型雷蒙磨 3R66型强压雷蒙磨 4r76型雷蒙磨 4r87型雷蒙磨 4r95型雷蒙磨 4r96型强压雷蒙磨 4R130型雷蒙磨 140型雷蒙磨等。

雷蒙磨型号鱼目混杂，令雷蒙磨消费者摸不着头脑豆粕磨粉机。其实万变不离其宗，只要您仔细观察，雷蒙磨的型号问题很容易就能解开谜团。

石灰是用石灰石、白云石、白垩、贝壳等碳酸钙含量高的原料，石灰磨粉机，又称石灰雷蒙机，石灰雷蒙磨粉机，主要用于石膏，石灰石，白灰等磨粉行业，由于石灰的用途不同大豆磨粉机，所以所要加工的粒度也是不一样的。加工40-300目的石灰，就要用雷蒙磨粉机，雷蒙磨的产量每小时在几百公斤到6吨之间，产量因物料和所要加工的粒度而定。加工400-1200目的石灰，就要用超细雷蒙磨粉机，超细雷蒙磨的产量在2-4吨，超细雷蒙磨是一种新型的石灰磨粉机豆粕磨粉机，主要适应于对物料粒度要求比较高的用户.

纵观雷蒙磨发展的历史，未来几年雷蒙磨发展逐渐趋向于节能、环保的大方向。

雷蒙磨节能方面的趋向性，雷蒙磨主机传动大多采用皮带传动，只有少数大型的雷蒙磨采用减速机传动，减速机传动，能耗利用率高，小型雷蒙磨也应该逐渐采用减速机进行传动，因为小型雷蒙磨传动比都比较大，包角太小，能耗利用率太低。

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石灰石整个生产环节常用的设备就是雷蒙磨。下面讲述各个环节生产和产量问题。

石灰石分为重钙石和轻钙石，化学名称称为碳酸钙，雷蒙磨加工轻质碳酸钙要比加工重质碳酸钙的产量要高，因为重质碳酸钙的比重要比轻质碳酸钙的硬度要高。 建议客户选择郑州市鑫源机械这样的老品牌制造厂家，质量可靠，技术先进，售前售后都很完善！并且会有专业的人员上门安装和维护，包括培训技术人员。

近年来，我国水产养殖和饲料加工机械行业发展迅速。不仅有大型农场，还有大量的农民。饲料粉碎加工年总量超过2亿吨。在水产养殖和饲料加工行业的带动下，饲料机械行业蓬勃发展，饲料磨粉机（粉碎机）行业也不断发展。然而，进入饲料磨粉机（粉碎机）行业的生产企业数量不断增加，产能过剩。一些企业为了赢得竞争，开始追求“薄利多销”，导致产品质量下降，故障频发。为了提高机器故障排除的效率，详细介绍了饲料磨粉机（粉碎机）常见故障的原因及维修方法。

饲料磨粉机（粉碎机）主要由磨粉机（粉碎机）、电机、进出水管等辅助设备组成。破碎机一般通过电机直接与破碎装置相连。如果两个装置在装配过程中没有连接好，破碎机体就会振动。

故障原因及排除方法:

(1)砂轮机和电机直接连接在一起。如果电机转子和磨床转子在装配过程中由于各种原因偏离，进给磨床工作时会发生异常振动。在这种情况下，您可以移动电机的左右位置，或者在电机底座下放置垫片来调整两个转子的同心度。

(2)磨粉机（粉碎机）长期使用后，轴和轴承会磨损，使支撑轴的两个支撑座偏心，工作时会产生振动。轴承座的底部可以放置一层薄铜皮，或者在轴承座的底部增加一个可调的楔形铁，以保证两个轴承座的同心度。

(3)破碎腔振动较大，主要是联轴器选择不当，与破碎机转子偏心工作时会引起振动，或者转子内部锤头质量不均匀，可以根据联轴器的不同类型采取相应的方法调整联轴器与电机的连接。更换新锤时，每组质量差不得大于5 g，以保持静平衡，防止机组振动。

(4)锤头破碎或破碎室内有坚硬杂物。所有这些都会导致研磨机转子旋转不平衡，从而导致机器振动。因此，应定期检查，磨损严重的锤子应及时对称更换。如果磨煤机运行中有异常噪音，应立即停机检查，找出原因并及时处理。

(5)磨煤机系统与其他设施的连接不一致。比如进料管和出料管连接不当也会产生振动和噪音，所以这些连接部位不宜硬连接，采用软连接。

触动磨损的发生过程为：接触压力使摩擦副表面的凸起部分世生塑性变蟛和黏着。小幅振动使黏着6剪切脱落，并且产生磨悄，露＆基悻盘属表面。这些脱落颗粒盐新表面卫与大气中的氧反应，生成U FfiLl为主的氧化糍鲡。这些摩屑也起着磨粒的作用，使接触面之阿产生麝粒磨损。如此循环不止，有的删滑油迁鲁流口打褐色的腔体。自此可见，

搬动摩损是自黏着磨损、腐蚀磨损和摩粒磨损复音作用的结果。大米磨粉机（粉碎机）的微动磨损的特征是摩擦击面有转集中的凹坑，磨损产物是红褐色氧化铣细牲。若撮动麻为足够夫时，在镦动睹扭处形成表面的应^源，使瘟劳裂纹发屉，进而导致零件的完争破坏。通常应用二硫化钼润滑荆具自＆好的抗徽动磨损能力。练上肝述，为T撼小各种磨损，雠埠山做好以下几方面工作~建立液体摩擦条件，保持合理的润滑，保证零件材料具有足够的硬度和韧性，使零件表面县有台理的粗糙度，对零件表面进≈j某种表面址理，注意零件的r作温度和考虑散热措施，减小T作表面E的单位面积压力和减小冲击载荷等。这些都是提高零件耐瞻性的有效方法。